Forjando una espada paso a paso en el norte de Italia

Una vista encantadora de Colle Santa Lucía, al norte de Italia.

Aunque no pretendamos usar o fabricar espadas, si queremos entenderlas y apreciarlas ya sea como objetos históricos o coleccionistas es importante tener conocimiento de su creación. Tener una noción clara y un contexto de la cantidad de trabajo, tiempo, los recursos usados nos provee de una expectativa realista de los límites que enfrenta un armero y nos protegerá de caer víctima de charlatanería en el caso de que queramos comprar una.

Este ensayo no garantiza que vas a entender cómo se fabrica una espada paso a paso, pero al menos es una herramienta que sumaremos a nuestro ramillete de conocimentos relativos a las espadas y a la esgrima antigua.

Dentro de una galería de la mina (excavada en los años 40's). Estas minas han sido usadas desde la edad de hierro.

Se escogen rocas de siderita, ricas en manganeso

De los detalles que resaltan en la siderita es su color

La espada se inicia encontrando mena. El hierro se encuentra de manera natural en vetas minerales que aparecen más frecuentemente de tres formas: Hematita (llamada así por su color de óxido rojizo, como la sangre), Magnetita (óxido ferroso, de color gris y con propiedades magnéticas) y Siderita (su forma cristalina). El primer paso es seleccionar las piedras en la mina que se estima tengan un contenido puro (mineral mena), es decir, que no presenten un exceso de escoria (o minerales ganga). Tras esto, se somete la roca minada al calor (en la antigüedad se lanzaban directamente sobre el fuego, en la era moderna se usa una flama de gas) para purificar el mineral. Las rocas se agitan constantemente para exponer sus superficies al aire, y después se dejan enfriar a temperatura ambiente. A este proceso se le conoce como tostado. Tras el tostado, se golpean y muelen con diversas herramientas hasta romperse en pequeños fragmentos, los cuales son lavados con agua.

Aspecto de la mena tras tostar, romper y lavar

El siguiente paso es obtener grandes cantidades de carbón.

El carbón recién hecho se escoge cuidadosamente, seleccionando piezas que tengan densidad y tamaño uniforme, para tener un mejor control sobre la temperatura y asegurarse que este será uniforme.

Usando un horno bajo con chimenea de barro, e impulsando aire constantemente se añaden 2 cargas de mena por cada 5 de carbón en intervalos de cinco a diez minutos. Cuando se ve que se consume un nivel de materia prima, se va progresivamente alimentado de una nueva carga. El proceso puede tardar de cuatro horas a dos días.

Una vez que se consume todo el carbón y la flama muere, se deja enfriar un poco el horno sin que llegue por completo a temperatura ambiente. La chimenea se rompe y se busca al fondo de la base un lingote. A esto se le conoce como lupa (bloom - literalmente capullo o botón de flor en inglés) la cuál se martillea estando aún caliente para compactar al hierro en láminas y obligar mecánicamente a los subproductos más blandos (silicatos, sulfuros y óxidos) a salir.

La lupa se vuelve a someter al calor con nuevas cargas de carbón hasta derretirse. Una vez más se golpea con marros de cabeza pesada, y este paso se vuelve a repetir un par de veces, hasta que se considera que la lupa llega a un estado fino. Esta etapa del procedimiento va gradualmente introduciendo carbono a nivel atómico en la estructura cristalina del hierro, lo que mejora sus propiedades físicas. Se estima que el contenido promedio termina en un 0.5 a 0.6 por ciento de Carbono relativo al Hierro.

La lupa de hierro refinada es ahora un lingote de acero. Usando un martillo hidráulico (en la antigüedad se usaba un martinete) comienza el proceso de forja. Forjar es unir láminas desiguales doblando el metal hasta lograr soldarlo usando presión y manteniendo un calor constante.

Soldando el acero forjado, que formará al ricasso y espiga de la espada al cuerpo de la hoja

Cada hoja se trabaja un estimado de dos meses en la forja hasta lograr el largo deseado y se obtiene la forma de una espada. Aquí se usan diversas limas y cinturones abrasivos (en tiempos pasados, una rueda de piedra que se mantenía constantemente mojada y en movimiento) para debastar el metal y lograr formar un filo. Se somete a un tratamiento térmico (temple, remojo, recocido, revenido, normalizado) para que la espada alcance el máximo de dureza y tenacidad.

En estas fotos vemos cómo comienza la fabricación de una guarda, comenzando por el pomo. Las espadas roperas con este estilo de guardia barrida y cesta perforada se conocen como Pappenheimer y tienen su orígen en Alemania de 1630. Fueron popularizadas en la Guerra de los Treinta Años (1618–48) gracias al Conde Pappenheim. Ya que ofrecen una gran protección a la mano y al antebrazo, su uso se extendió por todo el norte de Europa.

Al fin, podemos ver la espada, pulida y ensamblada. Se usa aceite de linaza quemado sobre el metal para dar un acabado negro, y molduras anilladas de cobre e hilo de plata para envolver la madera que se usa de asidero en la empuñadura. La espada tiene un largo total de 147 cm, de los cuáles 124 cm (sin ricasso) son de la hoja. La hoja de esta ropera pesa 720 gramos, y con todas sus piezas del mango, llega a un total de 1,750 g. Esta bella espada fue hecha por el armero italiano Giovanni Sartori- a quien agradezco profundamente por documentar y compartir los datos e imágenes del procedimiento.